ടാബ്‌ലെറ്റ് വെറ്റ് ഗ്രാനുലേഷൻ പ്രക്രിയ

നിലവിൽ ഏറ്റവും കൂടുതൽ ഉപയോഗിക്കുന്ന ഡോസേജ് ഫോമുകളിൽ ഒന്നാണ് ടാബ്‌ലെറ്റുകൾ, ഏറ്റവും വലിയ ഔട്ട്‌പുട്ടും ഏറ്റവും വ്യാപകമായി ഉപയോഗിക്കുന്നതുമാണ്.പരമ്പരാഗത വെറ്റ് ഗ്രാനുലേഷൻ പ്രക്രിയ ഇപ്പോഴും ഫാർമസ്യൂട്ടിക്കൽസ് ഉൽപാദനത്തിലെ മുഖ്യധാരാ പ്രക്രിയയാണ്.ഇതിന് മുതിർന്ന ഉൽപാദന പ്രക്രിയകൾ, നല്ല കണികാ ഗുണമേന്മ, ഉയർന്ന ഉൽപ്പാദനക്ഷമത, കംപ്രഷൻ മോൾഡിംഗ് എന്നിവയുണ്ട്.നല്ലതും മറ്റ് ഗുണങ്ങളും, ഇത് ഫാർമസ്യൂട്ടിക്കൽ വ്യവസായത്തിൽ ഏറ്റവും വ്യാപകമായി ഉപയോഗിക്കപ്പെടുന്നു.

ടാബ്‌ലെറ്റുകളുടെ നിർമ്മാണ പ്രക്രിയയെ പൊതുവെ അസംസ്‌കൃത, സഹായ വസ്തുക്കളുടെ സംസ്‌കരണം, തൂക്കം, ഗ്രാനുലേറ്റിംഗ്, ഉണക്കൽ, മിശ്രിതം, ടാബ്‌ലെറ്റിംഗ്, കോട്ടിംഗ് എന്നിങ്ങനെ വിഭജിക്കാം. വ്യവസായത്തിൽ ഒരു ചൊല്ലുണ്ട്: ഗ്രാനുലേഷൻ നേതാവ്, ടാബ്‌ലെറ്റിംഗ് കാതൽ, കൂടാതെ പാക്കേജിംഗ് ഫീനിക്സ് ടെയിൽ ആണ്, മുഴുവൻ ടാബ്ലറ്റ് ഉൽപാദനത്തിലും ഗ്രാനുലേഷൻ പ്രക്രിയ ഒരു പ്രധാന പങ്ക് വഹിക്കുന്നു, എന്നാൽ മൃദുവായ മെറ്റീരിയലുകൾ എങ്ങനെ നിർമ്മിക്കാമെന്നും തരികൾ നേടാമെന്നും ഇതുവരെ പാഠപുസ്തകങ്ങളിൽ വളരെ ആഴത്തിലുള്ള അർത്ഥമേ ഉള്ളൂ. പന്ത്, സ്പർശനം, ചിതറിക്കൽ” , വിശദമാക്കിയിട്ടില്ല.യഥാർത്ഥ ഉൽപ്പാദനത്തിൽ രചയിതാവിന്റെ വ്യക്തിപരമായ അനുഭവത്തെ അടിസ്ഥാനമാക്കി, ഈ ലേഖനം ടാബ്‌ലെറ്റ് വെറ്റ് ഗ്രാനുലേഷൻ പ്രക്രിയയുടെ സ്ഥിരതയെ ബാധിക്കുന്ന നിരവധി പൊതു ഘടകങ്ങളെ വിശകലനം ചെയ്യുന്നു, കൂടാതെ മയക്കുമരുന്ന് ഉൽപാദനത്തിന്റെ ഗുണനിലവാരം ഉറപ്പാക്കുന്നതിന് പ്രസക്തമായ നിയന്ത്രണ നടപടികൾ നിർദ്ദേശിക്കുന്നു.

അസംസ്കൃത വസ്തുക്കളുടെ മുൻകരുതൽ

വെറ്റ് മിക്‌സിംഗിനും ഗ്രാനുലേഷൻ ഉൽപാദനത്തിനും മുമ്പ് അസംസ്കൃതവും സഹായകവുമായ പദാർത്ഥങ്ങൾ സാധാരണയായി ചതച്ച് സ്‌ക്രീൻ ചെയ്യേണ്ടതുണ്ട്.അസമമായ മിശ്രണം, പിളർപ്പ്, ഒട്ടിപ്പിടിക്കുക അല്ലെങ്കിൽ പിരിച്ചുവിടൽ മുതലായവ പോലുള്ള ടാബ്‌ലെറ്റിംഗ് പ്രക്രിയയിൽ പലപ്പോഴും സംഭവിക്കുന്ന ചില യോഗ്യതയില്ലാത്ത പ്രതിഭാസങ്ങൾ, പ്രീ-ട്രീറ്റ്മെൻറ് സമയത്ത് അസംസ്കൃത വസ്തുക്കളുടെ അപര്യാപ്തമായ പൊടിപടലത്തിന്റെ സൂക്ഷ്മതയുമായി അടുത്ത ബന്ധപ്പെട്ടിരിക്കുന്നു.അസംസ്കൃത വസ്തുക്കൾ ചെതുമ്പൽ അല്ലെങ്കിൽ സൂചി ആകൃതിയിലുള്ള പരലുകൾ ആണെങ്കിൽ, മുകളിൽ പറഞ്ഞ വ്യതിയാനങ്ങളുടെ സാധ്യത കൂടുതൽ വ്യക്തമാകും.പരമ്പരാഗത പ്രക്രിയയിൽ പ്രീ ട്രീറ്റ്‌മെന്റ്, ക്രഷ് ചെയ്യൽ, അരിച്ചെടുക്കൽ എന്നിവയുടെ സ്‌ക്രീൻ സാധാരണയായി 80 മെഷ് അല്ലെങ്കിൽ 100 ​​മെഷ് സ്‌ക്രീനാണ്, എന്നാൽ ഉപകരണങ്ങളുടെയും അസംസ്‌കൃത വസ്തു സാങ്കേതികവിദ്യയുടെയും പുരോഗതിയോടെ, പരമ്പരാഗത പ്രക്രിയയിൽ 80 മെഷ് സ്‌ക്രീനിലൂടെ തകർന്ന മിക്ക അസംസ്‌കൃത വസ്തുക്കളും. ഇപ്പോൾ 100 കവിയാൻ കഴിയും. 100-മെഷ് അരിപ്പയിലൂടെ ചതച്ചെടുത്ത പൊടിക്ക് മുകളിൽ പറഞ്ഞ പ്രതിഭാസത്തിന്റെ സാധ്യത വളരെ കുറയുന്നു.അതിനാൽ, 100-മെഷ് അരിപ്പയിലൂടെ അസംസ്കൃതവും സഹായകവുമായ വസ്തുക്കളുടെ സൂക്ഷ്മത ക്രമേണ 80-മെഷ് അരിച്ചെടുക്കൽ പ്രക്രിയയെ മാറ്റിസ്ഥാപിക്കുന്നു.

തൂക്കം

കാരണം, ഓരോ മെറ്റീരിയലിന്റെയും ഭാരം കൂടുകയോ കുറയുകയോ ചെയ്യുന്നത് മറ്റ് പ്രക്രിയ സാഹചര്യങ്ങളിൽ തുടർന്നുള്ള മാറ്റങ്ങൾക്ക് കാരണമാകും, ഇത് കണികാ ഗുണനിലവാരത്തിന്റെ അസ്ഥിരതയ്ക്ക് കാരണമാകും, ഇത് ടാബ്‌ലെറ്റ് ചിപ്പിംഗ്, അമിതമായ ഫ്രൈബിലിറ്റി, മന്ദഗതിയിലുള്ള ശിഥിലീകരണം അല്ലെങ്കിൽ കുറയൽ തുടങ്ങിയ പ്രശ്‌നങ്ങളുടെ ഒരു പരമ്പരയ്ക്ക് കാരണമാകും. പിരിച്ചുവിടൽ, അതിനാൽ ഓരോ തവണയും നിങ്ങൾ ഭക്ഷണം നൽകുമ്പോൾ തുക ഏകപക്ഷീയമായി ക്രമീകരിക്കാൻ കഴിയില്ല.പ്രത്യേക സാഹചര്യങ്ങളുണ്ടെങ്കിൽ, പ്രോസസ് വെരിഫിക്കേഷൻ അനുസരിച്ച് തൂക്കത്തിന്റെ ഭാരം സ്ഥിരീകരിക്കണം.

കണികകൾ തയ്യാറാക്കൽ
ഇക്കാലത്ത്, ഹൈ-സ്പീഡ് വെറ്റ് മിക്സിംഗ് ഗ്രാനുലേറ്ററാണ് ഗ്രാനുലേഷൻ നിർമ്മാണത്തിൽ ഏറ്റവും സാധാരണയായി ഉപയോഗിക്കുന്ന ഉപകരണം.പരമ്പരാഗത മിക്‌സർ, ഗ്രാനുലേറ്റർ എന്നിവയുമായി താരതമ്യപ്പെടുത്തുമ്പോൾ, ഇത്തരത്തിലുള്ള ഗ്രാനുലേറ്റർ യഥാർത്ഥത്തിൽ വൈവിധ്യമാർന്ന കുറിപ്പടിയുടെ പ്രശ്നം അല്ലെങ്കിൽ ഉയർന്ന നിലവാരമുള്ള പിന്തുടരൽ മൂലമാണ്.അതിനാൽ, ഗ്രാനുലേറ്റർ ഒഴിവാക്കപ്പെടുന്നില്ല, കൂടാതെ ഹൈ-സ്പീഡ് വെറ്റ് മിക്സിംഗ് ഗ്രാനുലേറ്റർ ഒരു പരമ്പരാഗത മിക്സറായി മാത്രമേ ഉപയോഗിക്കുന്നുള്ളൂ, തുടർന്ന് ഗ്രാനുലേഷൻ വഴി കൂടുതൽ ഏകീകൃത തരികൾ ലഭിക്കും.നനഞ്ഞ തരികളുടെ ഗുണനിലവാരത്തെ ബാധിക്കുന്ന പ്രക്രിയ വ്യവസ്ഥകളിൽ പ്രധാനമായും താപനില, അളവ്, ബൈൻഡറിന്റെ കൂട്ടിച്ചേർക്കൽ രീതി, ഗ്രാനുലേറ്ററിന്റെ ഇളക്കലും മുറിക്കലും വേഗത, ഇളക്കി മുറിക്കുന്ന സമയം എന്നിങ്ങനെയുള്ള നിരവധി ഘടകങ്ങൾ ഉൾപ്പെടുന്നു.

പശയുടെ താപനില
സ്കെയിൽ-അപ്പ് ഉൽപാദനത്തിൽ നിയന്ത്രിക്കാൻ ഏറ്റവും ബുദ്ധിമുട്ടുള്ള സൂചിക പരാമീറ്ററാണ് പശയുടെ താപനില.ഓരോ തവണയും പശ ചേർക്കുന്നതിന് മുമ്പ് താപനിലയുടെ സ്ഥിരത കൃത്യമായി നിയന്ത്രിക്കുന്നത് മിക്കവാറും അസാധ്യമാണ്.അതിനാൽ, മിക്ക ഇനങ്ങളും നിയന്ത്രണ സൂചികയായി താപനില ഉപയോഗിക്കില്ല, എന്നാൽ യഥാർത്ഥ ഉൽപാദനത്തിൽ, അന്നജം സ്ലറി താപനില ചില പ്രത്യേക ഇനങ്ങളിൽ കൂടുതൽ സ്വാധീനം ചെലുത്തുന്നതായി കണ്ടെത്തി.ഈ ഇനങ്ങൾക്ക്, താപനില വ്യക്തമായി ആവശ്യമാണ്.സാധാരണ സാഹചര്യങ്ങളിൽ, താപനില കൂടുതലാണ്.കുറഞ്ഞ അഡീഷൻ കൂടുന്തോറും ടാബ്‌ലെറ്റിന്റെ ഫ്രൈബിലിറ്റി കുറയും;ഉയർന്ന അന്നജം സ്ലറി താപനില, താഴ്ന്ന അഡീഷൻ, ഉയർന്ന പിരിച്ചുവിടൽ ടാബ്ലറ്റ്.അതിനാൽ, അന്നജം സ്ലറി ഒരു ബൈൻഡറായി ഉപയോഗിക്കുന്ന ചില പ്രക്രിയകളിൽ, ബൈൻഡറിന്റെ താപനില ഒരു പരിധിവരെ നിയന്ത്രിക്കണം.

പശയുടെ അളവ്

ബൈൻഡറിന്റെ അളവ് ആർദ്ര കണങ്ങളിൽ ഏറ്റവും വ്യക്തമായ സ്വാധീനം ചെലുത്തുന്നു, അതിനാൽ അതിന്റെ അളവ് ഒരു പ്രധാന നിയന്ത്രണ പാരാമീറ്ററായി ഉപയോഗിക്കുന്നു.സാധാരണയായി, ബൈൻഡറിന്റെ അളവ് കൂടുന്തോറും കണികാ സാന്ദ്രതയും കാഠിന്യവും കൂടുതലായിരിക്കും, എന്നാൽ അസംസ്കൃത, സഹായ വസ്തുക്കളുടെ ബാച്ച് അനുസരിച്ച് ബൈൻഡറിന്റെ അളവ് പലപ്പോഴും വ്യത്യാസപ്പെടുന്നു.വ്യത്യസ്ത ഇനങ്ങൾ തമ്മിലുള്ള വ്യത്യാസങ്ങളിൽ ചെറിയ മാറ്റങ്ങളും ഉണ്ടാകും, അവ വ്യത്യസ്ത ഇനങ്ങൾക്കനുസരിച്ച് ദീർഘകാല ഉൽപാദന പ്രക്രിയയിൽ ശേഖരിക്കേണ്ടതുണ്ട്.മൃദുവായ വസ്തുക്കളുടെ ഇറുകിയ ക്രമീകരിക്കുന്നതിന്, ന്യായമായ പരിധിക്കുള്ളിൽ, മിക്സിംഗ് സമയം വർദ്ധിപ്പിക്കുന്ന രീതിയേക്കാൾ ബൈൻഡറിന്റെ അളവ് വർദ്ധിപ്പിക്കുന്ന രീതി നല്ലതാണ്.

പശയുടെ സാന്ദ്രത

സാധാരണയായി, പശ സാന്ദ്രത കൂടുന്തോറും വിസ്കോസിറ്റി വർദ്ധിക്കുന്നു, അത് അതിന്റെ അളവിൽ നിന്ന് വേർതിരിക്കാനാവാത്തതാണ്.മിക്ക നിർമ്മാതാക്കളും സ്ഥിരീകരണത്തിന് ശേഷം പശ സാന്ദ്രത നേടുമ്പോൾ സാന്ദ്രത ക്രമീകരിക്കാൻ തിരഞ്ഞെടുക്കില്ല, എന്നാൽ പശയുടെ അളവ് ക്രമീകരിച്ച് സോഫ്റ്റ് മെറ്റീരിയലിനെ നിയന്ത്രിക്കുക, സാധാരണയായി ബോണ്ടിംഗ് പ്രോസസ്സ് സ്പെസിഫിക്കേഷനിൽ ഏജന്റിന്റെ സാന്ദ്രത ഒരു നിശ്ചിത മൂല്യമായി എഴുതപ്പെടും. നനഞ്ഞ കണങ്ങളുടെ ഗുണനിലവാരം ക്രമീകരിക്കാൻ ഉപയോഗിക്കരുത്, അതിനാൽ ഞാൻ അത് ഇവിടെ ആവർത്തിക്കില്ല.

പശ എങ്ങനെ ചേർക്കാം

ഗ്രാനുലേറ്റ് ചെയ്യാൻ ഹൈ-സ്പീഡ് വെറ്റ് മിക്സിംഗ് ഗ്രാനുലേഷൻ മെഷീൻ ഉപയോഗിക്കുക.സാധാരണയായി, ബൈൻഡർ ചേർക്കാൻ രണ്ട് വഴികളുണ്ട്.ഒന്ന്, മെഷീൻ നിർത്തുക, ഗ്രാനുലേറ്ററിന്റെ കവർ തുറന്ന് ബൈൻഡർ നേരിട്ട് ഒഴിക്കുക.ഈ രീതിയിൽ, ബൈൻഡർ പിരിച്ചുവിടുന്നത് എളുപ്പമല്ല, കൂടാതെ ഗ്രാനുലേഷൻ ചിലപ്പോൾ ഉയർന്ന പ്രാദേശിക സാന്ദ്രതയും അസമമായ കണികാ ദൃഢതയും ഉണ്ടാക്കാൻ എളുപ്പമാണ്.അനന്തരഫലം, പുറംതള്ളപ്പെട്ട ഗുളികകൾ ഒരു വലിയ വ്യത്യാസം ശിഥിലമാക്കുകയോ പിരിച്ചുവിടുകയോ ചെയ്യുന്നു;മറ്റൊന്ന്, ബൈൻഡർ ഫീഡിംഗ് ഹോപ്പർ ഉപയോഗിച്ച്, ഫീഡിംഗ് വാൽവ് തുറന്ന്, ഇളക്കിവിടുന്ന നോൺ-സ്റ്റോപ്പ് അവസ്ഥയാണ്.ഈ പ്രക്രിയയിൽ ചേർക്കുന്നത്, ഈ ഫീഡിംഗ് രീതിക്ക് പ്രാദേശിക അസമത്വം ഒഴിവാക്കാനും കണങ്ങളെ കൂടുതൽ ഏകീകൃതമാക്കാനും കഴിയും.എന്നിരുന്നാലും, ബൈൻഡറിന്റെ തരം, ഉപകരണങ്ങളുടെ രൂപകൽപ്പന അല്ലെങ്കിൽ പ്രവർത്തന ശീലങ്ങൾ മുതലായവയുടെ ആവശ്യകതകൾ കാരണം, ഉൽപാദനത്തിലെ രണ്ടാമത്തെ സ്ലറി രീതിയുടെ ഉപയോഗം ഇത് പരിമിതപ്പെടുത്തുന്നു.ഉപയോഗിക്കുക.

മിക്സിംഗ് വേഗതയുടെയും ചോപ്പിംഗ് വേഗതയുടെയും തിരഞ്ഞെടുപ്പ്

ഗ്രാനുലേഷൻ സമയത്ത് മൃദുവായ മെറ്റീരിയലിന്റെ രൂപവത്കരണം ഹൈ-സ്പീഡ് മിക്സിംഗ് ഗ്രാനുലേറ്ററിന്റെ ഇളക്കലിന്റെയും ചോപ്പിംഗ് വേഗതയുടെയും തിരഞ്ഞെടുപ്പുമായി നേരിട്ട് ബന്ധപ്പെട്ടിരിക്കുന്നു, ഇത് ഉരുളകളുടെ ഗുണനിലവാരത്തിൽ കൂടുതൽ സ്വാധീനം ചെലുത്തുന്നു, കൂടാതെ എക്സ്ട്രൂഡ് ഗുളികകളുടെ ഗുണനിലവാരത്തെ നേരിട്ട് ബാധിക്കുന്നു.നിലവിൽ, ഹൈ-സ്പീഡ് വെറ്റ് മിക്സിംഗ് ഗ്രാനുലേറ്ററിന്റെ സ്റ്റിറിംഗ് മോട്ടോറിന് രണ്ട് വേഗതയും വേരിയബിൾ ഫ്രീക്വൻസി സ്പീഡ് റെഗുലേഷനുമുണ്ട്.ഇരട്ട വേഗത കുറഞ്ഞ വേഗത, ഉയർന്ന വേഗത എന്നിങ്ങനെ തിരിച്ചിരിക്കുന്നു.ഫ്രീക്വൻസി കൺവേർഷൻ സ്പീഡ് കൺട്രോൾ മാനുവൽ സ്പീഡ് കൺട്രോൾ ഉപയോഗിക്കുന്നു, എന്നാൽ മാനുവൽ സ്പീഡ് നിയന്ത്രണം ഒരു പരിധിവരെ കണികകളെ ബാധിക്കും.അതിനാൽ, ഫ്രീക്വൻസി കൺവേർഷൻ സ്പീഡ് റെഗുലേഷനോടുകൂടിയ ഹൈ-സ്പീഡ് മിക്സിംഗ് ഗ്രാനുലേറ്റർ സാധാരണയായി മിക്സിംഗ് വേഗതയും പ്രവർത്തന സമയവും സജ്ജമാക്കുകയും മാനുഷിക വ്യത്യാസം കുറയ്ക്കുന്നതിന് ഓട്ടോമാറ്റിക് ഓപ്പറേഷൻ പ്രോഗ്രാം ആരംഭിക്കുകയും ചെയ്യുന്നു.വ്യക്തിഗത ഇനങ്ങൾക്ക്, ആവൃത്തി പരിവർത്തനം യഥാർത്ഥത്തിൽ ഇപ്പോഴും രണ്ട്-വേഗതയായി ഉപയോഗിക്കുന്നു, എന്നാൽ ചില പ്രത്യേക ഇനങ്ങൾക്ക്, ഒരേ സമയം പ്രവർത്തിക്കുന്ന, മിതമായ മൃദുവായ മെറ്റീരിയൽ ലഭിക്കുന്നതിന് വേഗത വർദ്ധിപ്പിക്കാൻ കഴിയും, അതുവഴി ദീർഘകാല മിശ്രിതം ഒഴിവാക്കാം. മൃദുവായ മെറ്റീരിയൽ വളരെ ഇറുകിയതാണ്.

മിക്സിംഗ്, ഷ്രെഡിംഗ് സമയം തിരഞ്ഞെടുക്കൽ

മൃദുവായ വസ്തുക്കളുടെ ഗുണനിലവാരത്തെ ബാധിക്കുന്ന ഒരു പ്രോസസ്സ് പാരാമീറ്റർ മിശ്രണം ചെയ്യുന്ന സമയമാണ്.അതിന്റെ പാരാമീറ്ററുകളുടെ ക്രമീകരണം ഗ്രാനുലേഷൻ പ്രക്രിയയുടെ വിജയമോ പരാജയമോ നേരിട്ട് നിർണ്ണയിക്കുന്നു.മിക്സിംഗ് വേഗതയും ഷ്രെഡിംഗ് വേഗതയും ഫ്രീക്വൻസി കൺവേർഷൻ വഴി ക്രമീകരിക്കാൻ കഴിയുമെങ്കിലും, മിക്ക പ്രോസസ്സ് ഓപ്ഷനുകളും നിശ്ചയിച്ചിട്ടുണ്ട്, വ്യത്യാസം കുറയ്ക്കുന്നതിന്, കൂടുതൽ അനുയോജ്യമായ സോഫ്റ്റ് മെറ്റീരിയൽ ലഭിക്കുന്നതിന്, സമയം ക്രമീകരിച്ചുകൊണ്ട് അനുയോജ്യമായ സോഫ്റ്റ് മെറ്റീരിയൽ ലഭിക്കുന്നതിന് തിരഞ്ഞെടുക്കുക.സാധാരണ സാഹചര്യങ്ങളിൽ, ഹ്രസ്വമായ മിശ്രിതവും കീറിമുറിക്കുന്ന സമയവും കണങ്ങളുടെ സാന്ദ്രത, കാഠിന്യം, ഏകത എന്നിവ കുറയ്ക്കും, ടാബ്ലറ്റിംഗ് സമയത്ത് വിള്ളലുകൾ, യോഗ്യതയില്ലാത്ത ഏകത എന്നിവ;വളരെ ദൈർഘ്യമേറിയ മിശ്രിതവും കീറിമുറിക്കുന്ന സമയവും കണങ്ങളുടെ സാന്ദ്രതയ്ക്കും കാഠിന്യത്തിനും കാരണമാകും, അത് വർദ്ധിക്കുകയാണെങ്കിൽ, ടാബ്‌ലെറ്റ് കംപ്രഷൻ സമയത്ത് മൃദുവായ മെറ്റീരിയൽ പരാജയപ്പെടാം, ടാബ്‌ലെറ്റിന്റെ ശിഥിലീകരണ സമയം നീണ്ടുനിൽക്കും, കൂടാതെ പിരിച്ചുവിടൽ നിരക്ക് അയോഗ്യമായിരിക്കും.

ഗ്രാനുലേഷൻ ഉപകരണങ്ങളും ഗ്രാനുലേഷൻ ടെക്നിക്കുകളും
നിലവിൽ, വെറ്റ് ഗ്രാനുലേറ്ററിനായി ഗ്രാനുലേറ്റിംഗ് ഉപകരണങ്ങളുടെ തിരഞ്ഞെടുപ്പ് മൾട്ടി-ഫംഗ്ഷൻ ഗ്രാനുലേറ്റർ, സ്വിംഗ് ഗ്രാനുലേറ്റർ എന്നിങ്ങനെ തിരിച്ചിരിക്കുന്നു.മൾട്ടി-ഫംഗ്ഷൻ ഗ്രാനുലേറ്ററിന്റെ ഗുണങ്ങൾ ഉയർന്ന കാര്യക്ഷമതയും എളുപ്പത്തിലുള്ള പ്രവർത്തനവും ഉപയോഗവുമാണ്.മാനുവൽ ഫീഡിംഗ് കാരണം തീറ്റയുടെ അളവിലും വേഗതയിലും ഉള്ള വ്യത്യാസമാണ് ദോഷം., കണങ്ങളുടെ ഏകത അല്പം മോശമാണ്;സ്വിംഗ് ടൈപ്പ് ഗ്രാനുലേറ്ററിന്റെ പ്രയോജനം തരികൾ താരതമ്യേന ഏകീകൃതമാണ്, കൂടാതെ മാനുവൽ ഫീഡിംഗ് അളവിലും തീറ്റ വേഗതയിലും വ്യത്യാസം താരതമ്യേന ചെറുതാണ്.കാര്യക്ഷമത കുറവായതിനാൽ ഡിസ്പോസിബിൾ സ്ക്രീനുകളുടെ ഉപയോഗം പൊളിക്കുന്നതിന് ഉപയോഗിക്കുന്നു എന്നതാണ് പോരായ്മ.ഇൻസ്റ്റാളേഷൻ താരതമ്യേന അസൗകര്യമാണ്.അസമമായ കണികാ വലിപ്പം വ്യത്യാസം പരിധി കവിയാൻ എളുപ്പത്തിൽ കാരണമാകും.മുഴുവൻ കണികാ സ്‌ക്രീനിന്റെയും മെഷ് നമ്പറും വേഗതയും മെച്ചപ്പെടുത്താൻ നിയന്ത്രിക്കാനാകും.സാധാരണയായി, നനഞ്ഞ കണങ്ങൾ ഇറുകിയതാണെങ്കിൽ, നിങ്ങൾക്ക് വേഗത കൂട്ടുന്നതും ഒരു വലിയ സ്ക്രീൻ തിരഞ്ഞെടുക്കുന്നതും ഓരോ തവണയും ഫീഡിന്റെ അളവ് കുറയ്ക്കുന്നതും പരിഗണിക്കാം.കണികകൾ അയഞ്ഞതാണെങ്കിൽ, വേഗത കുറയ്ക്കുന്നതും ചെറിയ സ്‌ക്രീൻ തിരഞ്ഞെടുക്കുന്നതും ഓരോ തവണയും ഫീഡിന്റെ അളവ് കൂട്ടുന്നതും നിങ്ങൾക്ക് പരിഗണിക്കാം.കൂടാതെ, സ്ക്രീനുകളുടെ തിരഞ്ഞെടുപ്പിൽ, തിരഞ്ഞെടുക്കാൻ പലപ്പോഴും സ്റ്റെയിൻലെസ്സ് സ്റ്റീൽ സ്ക്രീനുകളും നൈലോൺ സ്ക്രീനുകളും ഉണ്ട്.ഉൽപ്പാദന അനുഭവവും സോഫ്റ്റ് മെറ്റീരിയൽ പ്രോപ്പർട്ടിയും അനുസരിച്ച്, വിസ്കോസ് സോഫ്റ്റ് മെറ്റീരിയലുകൾക്കായി സ്റ്റെയിൻലെസ്സ് സ്റ്റീൽ സ്ക്രീനുകൾ തിരഞ്ഞെടുക്കുന്നതാണ് നല്ലത്, ഉണങ്ങിയ മൃദുവായ വസ്തുക്കൾ.നൈലോൺ സ്‌ക്രീനാണ് കൂടുതൽ അനുയോജ്യം, അനുയോജ്യമായ കണികകൾ ലഭിക്കുന്നതിന് ക്രമീകരിക്കുന്നതിന് സ്‌ക്രീൻ ഇൻസ്റ്റാളേഷന്റെ ഇറുകിയതയും സ്വിംഗ് ടൈപ്പ് ഗ്രാനുലേറ്ററിന് പരിഗണിക്കാം.` `

ഉണക്കുക

ഉണക്കൽ പ്രഭാവത്തിന്റെ അവബോധജന്യമായ രൂപം കണിക ഈർപ്പമാണ്.കണികകളുടെ ഗുണനിലവാരം വിലയിരുത്തുന്നതിനുള്ള ഒരു പ്രധാന ഘടകമാണ് കണികാ ഈർപ്പം.ഈ പരാമീറ്ററിന്റെ ന്യായമായ നിയന്ത്രണം ടാബ്‌ലെറ്റിംഗ് സമയത്ത് ടാബ്‌ലെറ്റിന്റെ രൂപത്തെയും ഫ്രൈബിലിറ്റിയെയും നേരിട്ട് ബാധിക്കുന്നു.സാധാരണ സാഹചര്യങ്ങളിൽ, ടാബ്‌ലെറ്റിംഗ് സമയത്ത് ചിപ്പിംഗ് സംഭവിക്കുന്നത് കണിക ഈർപ്പം കുറവാണോ എന്ന് പരിഗണിക്കാം, കൂടാതെ ഗുളിക സമയത്ത് ഒട്ടിപ്പിടിക്കുന്നത് ഉയർന്ന കണ ഈർപ്പം മൂലമാണോ എന്ന് പരിഗണിക്കേണ്ടതുണ്ട്.കണികാ ഈർപ്പത്തിന്റെ നിയന്ത്രണ സൂചിക സാധാരണയായി പ്രോസസ്സ് പരിശോധനയിലൂടെയാണ് ആദ്യം നിർണ്ണയിക്കുന്നത്, പക്ഷേ ഈർപ്പം പുനർനിർമ്മിക്കാൻ പലപ്പോഴും ബുദ്ധിമുട്ടാണ്, കൂടാതെ ഡാറ്റ ശേഖരിക്കുകയും ഈർപ്പം നിയന്ത്രണ പരിധി രൂപപ്പെടുത്തുകയും ചെയ്യേണ്ടത് ആവശ്യമാണ്.പരമ്പരാഗത ഉണക്കൽ രീതികളിൽ ഭൂരിഭാഗവും തിളപ്പിച്ച ഉണക്കൽ ഉപയോഗിക്കുന്നു.സ്വാധീനിക്കുന്ന ഘടകങ്ങളിൽ നീരാവി മർദ്ദം, ഉണങ്ങുമ്പോൾ താപനില, ഉണങ്ങുന്ന സമയം, ഉണങ്ങിയ കണങ്ങളുടെ ഭാരം തുടങ്ങിയ പ്രോസസ്സ് പാരാമീറ്ററുകൾ ഉൾപ്പെടുന്നു.കണങ്ങളുടെ ഈർപ്പം ഒരു ദ്രുത ഈർപ്പം അനലൈസർ വഴി നിയന്ത്രിക്കപ്പെടുന്നു.വിദഗ്ദ്ധനായ ഒരു ഓപ്പറേറ്റർക്ക് വളരെക്കാലം കടന്നുപോകാൻ കഴിയും.ഉൽപ്പാദന സമ്പ്രദായത്തിൽ, ഓരോ ഉണക്കൽ വസ്തുക്കളുടെയും ഈർപ്പം അനുയോജ്യമായ പരിധിക്കുള്ളിൽ നിയന്ത്രിക്കപ്പെടുന്നു, ഇത് ഫലപ്രദമായി ഉൽപ്പാദനക്ഷമത മെച്ചപ്പെടുത്താനും ഈർപ്പം നന്നായി നിയന്ത്രിക്കാനും കഴിയും.ദീർഘകാല അനുഭവത്തിന് പുറമേ, പ്രധാന ഡാറ്റ ഉറവിടവും ഉണക്കൽ സമയവും ഉണങ്ങിയ വസ്തുക്കളുടെ താപനിലയും.

ഉണങ്ങിയ തരികളുടെ മുഴുവൻ ഗ്രാനുലേഷൻ

വെറ്റ് ഗ്രാനുലേഷൻ പോലെ തന്നെ, ഡ്രൈ ഗ്രാനുലുകളുടെ ഗുണനിലവാരത്തെ ബാധിക്കുന്ന പ്രോസസ്സ് പാരാമീറ്ററുകൾ പൊതുവെ മുഴുവൻ ഗ്രാനുലേഷൻ സ്ക്രീനിന്റെയും മെഷ് നമ്പറും വേഗതയുമാണ്.ടാബ്‌ലെറ്റിംഗ് സമയത്ത് സുഗമമായ ഉൽപ്പാദനം ഉറപ്പാക്കുന്നതിന്, ഏറ്റവും അനുയോജ്യമായ കണിക വലുപ്പ വിതരണം നേടുക.ക്രമീകരണത്തിനുള്ള അവസാന അവസരമാണിത്., വ്യത്യസ്ത മെഷുകളും ഭ്രമണ വേഗതയും തിരഞ്ഞെടുക്കുന്നതിലൂടെ, അത് ഉണങ്ങിയ കണങ്ങളിൽ കാര്യമായ സ്വാധീനം ചെലുത്തും.പൊതുവേ, കണികകൾ ഇറുകിയിരിക്കുമ്പോൾ, ഒരു ചെറിയ സ്‌ക്രീൻ തിരഞ്ഞെടുക്കുക, കണികകൾ അയഞ്ഞിരിക്കുമ്പോൾ, ഒരു വലിയ സ്‌ക്രീൻ തിരഞ്ഞെടുക്കുക.എന്നിരുന്നാലും, സാധാരണ സാഹചര്യങ്ങളിൽ, ഇത് പ്രായപൂർത്തിയായ ഒരു പ്രക്രിയയ്ക്കുള്ള ഒരു തിരഞ്ഞെടുപ്പായിരിക്കില്ല.നിങ്ങൾക്ക് മികച്ച കണങ്ങൾ ലഭിക്കണമെങ്കിൽ, മൃദുവായ വസ്തുക്കൾ തയ്യാറാക്കുന്ന പ്രക്രിയ നിങ്ങൾ പഠിക്കുകയും മെച്ചപ്പെടുത്തുകയും വേണം.

മിക്സിംഗ്

കണങ്ങളുടെ ഗുണനിലവാരത്തെ ബാധിക്കുന്ന മിക്സിംഗ് പ്രക്രിയയുടെ പാരാമീറ്ററുകൾ സാധാരണയായി മിശ്രിതത്തിന്റെ അളവ്, മിക്സറിന്റെ വേഗത, മിക്സിംഗ് സമയം എന്നിവയാണ്.പ്രോസസ്സ് പരിശോധിച്ചുറപ്പിച്ചതിന് ശേഷം മിശ്രിതത്തിന്റെ അളവ് ഒരു നിശ്ചിത മൂല്യമാണ്.ഉപകരണങ്ങളുടെ തേയ്മാനം കാരണം മിക്സർ വേഗതയുടെ ഡ്രിഫ്റ്റ് മിക്സറിന്റെ വേഗതയെ ബാധിച്ചേക്കാം.മിശ്രിതത്തിന്റെ ഏകീകൃതതയ്ക്ക് ഉപകരണങ്ങളുടെ സ്പോട്ട് പരിശോധനയും ഉൽപ്പാദനത്തിന് മുമ്പ് ഉപകരണങ്ങളുടെ ആനുകാലിക സ്ഥിരീകരണവും ആവശ്യമാണ്.കണികാ മിശ്രിതത്തിന്റെ ഏകീകൃതത പരമാവധി ഉറപ്പാക്കാനും ഏകീകൃത ഗുണനിലവാരമുള്ള ഉൽപ്പന്നങ്ങൾ നേടാനും, പ്രോസസ്സ് പരിശോധനയിലൂടെ മിക്സിംഗ് സമയം നേടേണ്ടത് ആവശ്യമാണ്.വരണ്ട കണങ്ങളിൽ ലൂബ്രിക്കന്റിന്റെ വ്യാപനത്തിന്റെ അളവ് ഉറപ്പാക്കാൻ മതിയായ മിക്സിംഗ് സമയം ഒരു ഫലപ്രദമായ ഗ്യാരണ്ടിയാണ്, അല്ലാത്തപക്ഷം ലൂബ്രിക്കന്റ് ഉണങ്ങിയ കണങ്ങളുടെ മിശ്രിത സമയത്ത് ഇലക്ട്രോസ്റ്റാറ്റിക് അഡോർപ്ഷൻ ഗ്രൂപ്പുകൾ ഉണ്ടാക്കും, ഇത് കണങ്ങളുടെ ഗുണനിലവാരത്തെ ബാധിക്കും.

പ്രസ്താവന:
ഈ ലേഖനത്തിന്റെ ഉള്ളടക്കം മീഡിയ നെറ്റ്‌വർക്കിൽ നിന്നുള്ളതാണ്, പ്രവൃത്തികളുടെ ഉള്ളടക്കം, പകർപ്പവകാശ പ്രശ്നങ്ങൾ എന്നിവ പോലുള്ള വിവരങ്ങൾ പങ്കിടുന്നതിനായി പുനർനിർമ്മിച്ചതാണ്, ദയവായി 30 ദിവസത്തിനുള്ളിൽ ഞങ്ങളെ ബന്ധപ്പെടുക, ഞങ്ങൾ ആദ്യം പരിശോധിച്ച് ഇല്ലാതാക്കും.ലേഖനത്തിന്റെ ഉള്ളടക്കം രചയിതാവിന്റെതാണ്, അത് ഞങ്ങളുടെ വീക്ഷണത്തെ പ്രതിനിധീകരിക്കുന്നില്ല, നിർദ്ദേശങ്ങളൊന്നും ഉൾക്കൊള്ളുന്നില്ല, ഈ പ്രസ്താവനയ്ക്കും പ്രവർത്തനങ്ങൾക്കും അന്തിമ വ്യാഖ്യാനമുണ്ട്.